У виробництві салону автобуса вакуумне формування та лиття під тиском є двома основними процесами, кожен із яких має свої відповідні застосування. Відповідний вибір вимагає врахування розміру компонента, структурної складності, вимог до міцності та виробничих витрат, щоб збалансувати якість та ефективність.
Вакуумне формування (термоформування) – це процес, який включає нагрівання та розм’якшення пластикових листів, таких як ABS та PVC, потім прикріплення їх до форми за допомогою вакууму та надання їм можливості охолонути та затвердіти. Його основними перевагами є низька вартість форми, велика площа формування та висока адаптованість до вигнутих поверхонь, що робить його придатним для великої-площі, високої-кривини та відносно простих структурних декоративних деталей. У салонах автобусів для вакуумного формування найкраще підходять великі компоненти покриття, такі як стелі, панелі оздоблення бічних стін, кришки багажних полиць, бічні панелі кабіни водія та задні внутрішні панелі. Ці компоненти мають великі площі і пологі форми; вакуумне формування дозволяє формувати-цільну панель, зменшувати шви, а листи можна попередньо-покрити текстурованими або шкіряними-поверхнями, що спрощує етапи-обробки. Крім того, компоненти з м’якою текстурою, як-от поверхні приладової панелі, панелі оздоблення дверей і декоративні накладки на стійки A/B, часто виготовляються за допомогою вакуумного формування, яке потім поєднується з шарами піни та-формованими під тиском рамами для досягнення як естетики, так і комфорту. Однак вакуумне формування зазвичай призводить до нерівномірної товщини стінок, що робить його непридатним для-несучих або високо{13}}точних структурних компонентів.
Лиття під тиском — це процес, при якому розплавлений пластик вводять під високим тиском у порожнину форми, охолоджують і потім виймають з форми. Він характеризується високою точністю розмірів, хорошою міцністю конструкції та здатністю інтегрувати складні функції. У салонах автобусів компоненти зі складною конструкцією та високими вимогами до точності, такі як рами панелі приладів, корпуси центральної консолі, підкладки панелей оздоблення дверей, вентиляційні отвори кондиціонера, корпуси підлокітників і механізми регулювання сидінь, повинні бути відлиті під тиском. Ці компоненти мають підтримувати електронні компоненти, установлювати аксесуари або витримувати довго-навантаження. Литі під тиском-деталі мають однакову міцність і допуски на розміри, які можна контролювати в межах ±0,5 мм, що відповідає вимогам до складання та використання. У той же час невеликі прецизійні деталі, такі як внутрішні планки, затискачі, монтажні кронштейни та основи електричних коробок, також підходять для лиття під тиском, що забезпечує ефективне масове виробництво та відповідає естетичним вимогам без вторинної обробки поверхні. Однак прес-форми для лиття під тиском є дорогими й-забирають багато часу, що робить їх непридатними для над-великих або малих-замовлених деталей.
Підсумовуючи, вибір внутрішніх деталей автобуса можна класифікувати таким чином: великі, плоскі та сильно декоративні частини мають бути-формовані під вакуумом; дрібні, складні та структурно важливі частини мають бути-сформовані під тиском. Вакуумне формування підходить для великих декоративних деталей, таких як стелі, панелі бічних стін і кришки багажних полиць, пропонуючи низьку вартість і гарний ефект вигнутої поверхні; Лиття під тиском підходить для структурних частин, таких як рами приладової панелі, центральні консолі та точні кронштейни, забезпечуючи високу точність і надійну міцність. У реальному виробництві ці два процеси часто поєднуються, як-от комбінована структура з «вакуумної-формованої шкіри + ін’єкційної-формованої рами», що збалансовує вартість, естетику та міцність, і є основним рішенням для виробництва салону автобуса.