Вакуумне формування (також відоме як термоформування) є основним процесом виробництва пластикових панелей, які використовуються в салонах автобусів. Завдяки таким перевагам, як контрольована вартість, гнучке формування та адаптованість до-компонентів великої площі, він широко використовується у виробництві панелей приладів автобусів, дверних панелей, оздоблення стійок та інших деталей, збалансовуючи практичність і естетику та задовольняючи потреби великомасштабного-виробництва салонів автобусів.
Основним принципом процесу є використання термічної розтяжності термопластів. Створюючи різницю тиску за допомогою вакуумування, нагрітий і розм’якшений пластиковий лист щільно прилягає до поверхні форми. Після охолодження і затвердіння виходить необхідна форма панелі. Весь процес можна розділити на шість основних етапів. Першим кроком є підготовка матеріалу та підготовка форми. Відповідні матеріали для салону автобуса, такі як ABS і TPO, підбираються і розрізаються на листи відповідного розміру. Одночасно перевіряється площинність поверхні форми (зазвичай однієї чоловічої або жіночої форми), щоб переконатися, що вона вільна від домішок і що вентиляційні отвори вільні, що запобігає появі бульбашок або дефектів після формування.
Другий крок – затискання та нагрівання листа. Пластиковий лист фіксується в регульованій затискній рамі для запобігання ковзанню та деформації під час нагрівання та формування. Потім його рівномірно нагрівають вище температури склування за допомогою нагрівача з вуглецевого волокна, розм’якшуючи лист до стану розтягування. Температуру нагрівання необхідно точно контролювати відповідно до властивостей матеріалу, щоб уникнути перегріву та поломки або недостатнього нагрівання, що впливає на ефект формування.
Основним етапом є вакуумне адсорбційне формування. Розм'якшений лист швидко переміщають над формою. Після того, як форма підніметься й ущільниться, вакуумний насос швидко видаляє повітря між листом і формою, використовуючи атмосферний тиск, щоб щільно притиснути лист до поверхні форми, повторюючи всі деталі контуру форми. Для панелей з більшою глибиною додається етап попереднього-розтягування, щоб забезпечити рівномірний розподіл матеріалу.
Далі проводять охолодження та формування. Охолодження повітрям або охолодженням розпиленням прискорює процес охолодження, дозволяючи пластиковій панелі затвердіти та сформуватися. Час охолодження необхідно суворо контролювати, щоб запобігти викривленню та деформації. Після охолодження панель витягується з форми шляхом продування повітрям, потім обрізається та шліфується, щоб видалити зайві краї та покращити гладкість країв. Деякі висококласні панелі також потребують текстурування або фарбування поверхні, щоб покращити їх текстуру.
Цей процес має значні переваги: витрати на прес-форму становлять лише незначну частину витрат на вакуумне формування, він добре -підходить для великої-площі, багато-вигнутих поверхонь дизайну салонів автобусів, і може похвалитися високим рівнем використання матеріалу та швидкою ефективністю виробництва. Крім того, точний контроль таких параметрів, як рівень вакууму та температура нагріву, забезпечує точність розмірів панелі, відповідаючи вимогам до складання салону автобуса, що робить його одним із оптимальних виробничих рішень, які збалансовують вартість і якість.